精益生產(chǎn)中的技術(shù)、管理和員工關(guān)系
點擊次數(shù)：5399發(fā)布時間：2019-8-29 14:43:15
因此，很難對精益生產(chǎn)思想有一個確鑿的定義和完美的解釋。我根據(jù)自己在企業(yè)對精益生產(chǎn)思想的實際運用經(jīng)驗總結(jié)，并結(jié)合自己對精益生產(chǎn)思想的領(lǐng)悟，試圖從豐田生產(chǎn)方式在技術(shù)道路、管理理念、員工與組織關(guān)系等3個方面對精益生產(chǎn)思想進行一個新的思考。
1、技術(shù)道路
在技術(shù)道路上，豐田用“少量通用設(shè)備加上快速切換為特征”的小批量生產(chǎn)方式替代了在大型自動化設(shè)備上的大批量連續(xù)生產(chǎn)方式。豐田在快換模具和設(shè)備快速調(diào)整等技術(shù)的支持下，持續(xù)改進，實現(xiàn)了獨特的小批量甚至單件流生產(chǎn)，實現(xiàn)了生產(chǎn)方式的革命。
新的生產(chǎn)方式省去了大批量連續(xù)生產(chǎn)中由于大量庫存所引起的高庫存和資金占用，減少了大批量加工時大量在制品的停滯或等待。與大批量連續(xù)生產(chǎn)相比，小批量生產(chǎn)提高了生產(chǎn)效率、降低了生產(chǎn)成本。豐田成功沖擊和動搖了企業(yè)界“大批量出效益”的傳統(tǒng)“金科玉律”，形成了豐田特有的生產(chǎn)組織模式。
2、管理理念
豐田將企業(yè)活動按照對最終用戶需要的產(chǎn)品或服務(wù)是否增值劃分為三類：增值活動、不增值但目前條件下仍不可缺少的活動、不增值并可以立即消除的活動。豐田生產(chǎn)方式將生產(chǎn)過程中所有的非增值活動都視做浪費。豐田創(chuàng)造了一系列的方法和措施來消除浪費、減少非增值活動。
常見的方法和措施主要有7S、準(zhǔn)時化物流、設(shè)備精益化布局、流程化生產(chǎn)等，為企業(yè)提高生產(chǎn)能力開辟了新的思路。豐田號召消除浪費的貢獻(xiàn)就在于將改進的著眼點轉(zhuǎn)移到非增值活動上去。豐田認(rèn)為，在占95%時間的非增值活動里挖掘潛力，會收到事“半”功倍的效果。
3、員工與組織關(guān)系
在員工的管理和組織關(guān)系方面，豐田對金字塔式的組織結(jié)構(gòu)和精細(xì)分工原則進行了革命。豐田將若干質(zhì)量監(jiān)督、技術(shù)改進等現(xiàn)場決策的職責(zé)下放給操作工人；消除設(shè)計和工藝技術(shù)以至管理之間的隔閡和界限；開展全員設(shè)備管理（TPM）等措施；組織由各個專業(yè)人員參與項目實施團隊等，鼓勵每一位參與者的積極性和創(chuàng)造性。從而打破了傳統(tǒng)的金字塔式的組織結(jié)構(gòu)、精細(xì)分工的做法，連通了原來各部門形成的“功能豎井”。
同時，在供應(yīng)鏈方面，豐田與供應(yīng)商之間建立的新型企業(yè)間的關(guān)系提高了企業(yè)相互之間的忠誠度，形成了長期穩(wěn)定的供求關(guān)系。同時，豐田還幫助供應(yīng)商實施持續(xù)改善，提升其產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，促進供應(yīng)商與豐田一起成長。
4、精益變革
當(dāng)今中國制迼2025、現(xiàn)代工業(yè)4.0、互聯(lián)網(wǎng)+等智能制造和智慧管理已訊速在各行業(yè)呈現(xiàn)和運營。因此，新的精益觀也由然而生，精益變革勢在必行。
